7.1.3. Экструзионный способ
Экструзионный способ основан на принципе непрерывного выдавливания полотна из головки. Отличительной особенностью метода является компактность, возможность полной автоматизации и хорошее качество продукции. Данный метод применяется в производстве двухслойного линолеума.
Весь цикл складывается из следующих стадий:
— подготовка сырья и материалов;
— приготовление смеси для лицевого слоя;
— приготовление смеси для нижнего слоя;
— экструдирование смеси с одновременным дублированием верхних и нижних слоев;
— каландрование в гладильном каландре;
— выдержка в термокамере и охлаждение;
— обрезка кромок, намотка в рулоны и упаковка.
Экструдирование двух слоев осуществляется на двух различных экструдерах, расположенных рядом под углом друг к другу. Экструдат поступает их двух экструдеров одновременно в одну головку, в которой имеются два распределительных канала (рис. 7.4).
Рис. 7.4. Схема экструзионной головки для получения двухслойного линолеума
Один экструдер подает в канал расплав для формования верхней пленки, а второй подает расплав в другой канал для формования нижней пленки. В каналах расплав растекается в обе стороны по всей ширине головки, затем расплав подается в зазор между дроссельными призмами, которые предназначены для регулирования равномерного течения массы по всей ширине головки и направляется далее в щель, образованную верхними и нижними губками.
Готовый линолеум выходит из головки в виде непрерывного двухслойного полотна определенной толщины.
Непосредственно после выхода линолеума из плоскощелевой головки полотно входит в зазор между валками гладильного каландра, назначение которого — окончательная отделка лицевой и нижней поверхности готового линолеума и придание ему заданных размеров.
После каландра полотно подается в термокамеру для снятия напряжений, получения усадки и охлаждения. Усадка происходит при температуре до 130 ºС.
Охлажденный линолеум подвергается окончательной обработке и упаковке.
Источник
Производство двухслойного линолеума экструзионным способом
Экструзионным способом изготовляют различные полимерные строительные материалы — трубы, погонажные изделия, пленки. Экструдер непрерывного действия является основным узлом линии производства, совмещая в себе функции пластицирующих и каландрирующих машин. Рабочим органом экструдера служит бесконечный шнек (червяк), обрабатывающий линолеумную массу, а также продвигающий ее по различным зонам машины и выдавливающий массу через щелевидную головку для придания линолеумному полотну заданных размеров.
Цикл производства линолеума складывается из следующих операций: подготовки сырья и материалов; приготовления смеси для лицевого слоя; приготовления смеси для нижнего слоя; экструдирования смеси с одновременным дублированием верхнего и нижнего слоев линолеума; каландрирования в гладильном цилиндре, выдержки в термокамере и охлаждения; обрезки кромок, разбраковки, намотки в рулоны и упаковки готового линолеума.
Вся производственная линия оснащена современными транспортными устройствами, бункерами и автоматическими дозаторами как для сухих, так и для жидких компонентов смеси, что в значительной степени механизирует трудоемкие процессы транспортирования, отмеривания и отвешивания различных видов сырья.
Основным видом сырья для двухслойного линолеума, вырабатываемого экструзионным способом, является связующее — суспензионный поливинилхлорид ПВХ марок С-63 и С-61, т. е. с величиной коэффициента К в пределах 61—65. ПВХ в композиции содержится примерно 70% для верхнего слоя и 40% для нижнего.|
В качестве наполнителя применяют природный сепарированный мел, подвергнутый гидрофобизации. Для этой цели применяют стеарин, стеариновую кислоту, стеарат кальция или их смеси.
В качестве пластификатора применяют диоктилфталат в количестве 12% для верхнего и 18% для нижнего слоя. Добавками служат применяемые в незначительных количествах двуокись титана, хлорпарафин, стеарат свинца; из красителей используют белила цинковые, пигменты голубой и зеленый фталоцианиновые, сажу и др.
Введение в массу добавок — довольно сложная операция, так как количества их незначительны, а точность дозирования и равномерность распределения их в массе должны быть очень высокими во избежание неравномерного действия их на свойства линолеумной массы. В связи с этим приходится отдельно приготовлять маточную смесь добавок путем предварительного хорошего смешивания и перетирания добавок и красителей с небольшим количеством связующего и смазывающих веществ. Для этой цели служат небольшие смесители типа TS НК-150, работающие без обогрева (рис. 29), а также трехвалковые краскотерочные машины (для красителей).
(рис. 29) Одностадийный смеситель TS HK-150
Компоненты для верхнего слоя линолеума смешиваются в двухступенчатом смесителе (рис. 30).
(рис. 30) Двухступенчатый смеситель|
Верхний смеситель представляет собой суживающуюся кверху емкость с рубашкой для обогрева. Смесительный узел состоит из вращающейся центробежной тарелки и ножа, обеспечивающих эффективное перемешивание смеси.
Рабочая загрузочная емкость верхнего смесителя 200 л, производительность 260 кг/ч; температура смесительной камеры при загрузке должна быть 100—110°. По окончании загрузки смесителя температура в нем понижается до 40—80°.
Смесь загружают при работе смесителя на первой скорости, затем сухое перемешивание продолжается 2—2,5 мин при работе смесителя на второй скорости.
Пластификатор подается в смеситель в течение 30—40 сек при достижении рабочей температуры емкости 80°. Дальнейшее перемешивание продолжается 4—4,5 мин при температуре 120°, после чего смеситель снова переключают на первую скорость.
Готовая смесь поступает в нижний смеситель с включенной системой его охлаждения, где она в течение 7 мин перемешивается и одновременно охлаждается до 40—45°.
Продолжительность всего цикла обработки смеси на двухступенчатом смесителе составляет 18—19 мин, считая загрузку и выгрузку. После обработки масса подается в напорную емкость, откуда через шлюзовой затвор пневматически направляется в емкость, питающую экструдер, обрабатывающий верхнюю пленку линолеума.|
Для изготовления верхней пленни линолеума применяют экструдер типа А-280, а для смеси нижнего слоя — более мощный двухступенчатый смеситель, по конструкции и работе аналогичный смесителю для верхнего слоя; полезная емкость его 300 л, производительность 750 кг/ч.
Весь цикл приготовления смеси длится 25—27 мин. Готовая и охлажденная смесь подается пневмотранспортером в напорную емкость, питающую экструдер, обрабатывающий нижний слой линолеума. Для изготовления этого слоя применяется экструдер типа А-220, имеющий значительно большую производительность.
Заключительными операциями в производстве двухслойного поливинилхлоридного линолеума являются одновременное экструдирование верхнего и нижнего слоев с последующим дублированием пленок в специальной головке.
Процесс обработки линолеумной массы в экструдерах заключается в пластикации, уплотнении и гомогенизации ее под совместным действием температуры, перемешивания и давления шнеков на массу.
Качество работы экструдеров зависит от поддержания заданных температур во всех зонах по длине цилиндров, а также в значительной степени от формы и размеров его шнеков.
Рабочая температура экструзионных головок нужна одинаковая во всех точках головки; для экструдера А-220 она должна быть равной 155°, а для экструдера А-280 — 160°.|
Когда из обоих экструдеров линолеумные полотна начинают поступать равномерно в два канала общей плоскощелевой головки, то оба слоя прочно соединяются в один заданной толщины под влиянием давления и температуры.
После выхода линолеума из плоскощелевой головки полотно дублированного материала вводят в зазор между валками гладильного каландра, предназначенного для окончательной отделки лицевой и нижней поверхностей линолеума.
Из гладильного каландра полотно линолеума по утепленному транспортеру поступает в термокамеру для снятия напряжения, получения усадки и затем охлаждения в нижнем этаже камеры.
Процесс усадки линолеума происходит при температуре до 130°, для чего предусмотрена циркуляция нагретого воздуха. В зону охлаждения подается дозированный холодный воздух.
Охлажденный линолеум по выходе из термокамеры поступает в установку для продольной обрезки кромок, а затем поперечной резки на куски установленной длины. Специальное устройство сматывает линолеум в рулоны, которые снимаются вилочными автопогрузчиками и направляются на упаковку.
Отходы в виде обрезанных кромок и кусков бракованного линолеума поступают в соответствующие дробилки на измельчение и после гранулирования возвращаются на линию производства в бункер для изготовления нижнего слоя линолеума.
11184 всего просмотров, 0 просмотров за сегодня
Источник
Выпускают особые экструдеры формования линолеума
Полимерные материалы, как уже говорилось, отличаются технологичностью. Они могут перерабатываться в изделия самыми разнообразными методами. При этом параметры переработки (температура и давление) значительно ниже, чем при переработке таких материалов, как металлы, стекло и керамика. Способ обработки и ее режим определяются видом полимера и типом получаемого изделия.
Общая схема производства пластмасс включает традиционные процессы — дозировку и приготовление полимерной композиции, формование изделий и стабилизация их формы и физико-механических свойств.
Приготовление композиций производят на смесителях различных систем. Для перемешивания сухих композиций обычно используют турбулентные и шнековые смесители. Специфическим широко используемым способом приготовления полимерных композиций является вальцевание.
Вальцевание — операция, при которой масса перетирается в зазоре между обогреваемыми валками, вращающимися в противоположном направлении (рис. 15.1). Вальцевание позволяет равномерно перемешать компоненты смеси. При многократном пропускании массы через валки полимер в результате термомеханических воздействий переходит в пластично-вязкое состояние. Этот процесс называют пластикацией.
Экструдирование — перемешивание массы в обогреваемом шне-ковом прессе (экструдере) с последующим продавливанием массы сквозь решетку для формования полуфабриката в виде гранул (такой экструдер называется гранулятором).
Формование изделий. Выбор метода формования зависит в основном от вида получаемой продукции. Так, листовые материалы формуются обычно на каландрах, трубы и погонажные профильные изделия экструдируют, штучные изделия в основном формуют литьем под давлением.
Каландрирование — процесс формования полотна заданной толщины и ширины из пластичной смеси (приготовленной, например, на вальцах) путем однократного пропускания между обогреваемыми полированными валками с последовательно уменьшающимся зазором. Схемы работы Г-образного и Z-образного каландров представлены на рис. 15.2. Каландрированием производят полимерные пленки. В частности, большую часть линолеума изготовляют вальцево-каландровым способом. Многослойный линолеум получают горячим дублированием заранее отформованных на каландрах пленок: защитной, декоративной и подкладочной (несущей) (см. рис. 15.5).
Рис. 15.1. Схема вальцевания: а — загрузка массы; б — вальцевание; в — переход массы на один валок; г — срез массы с валка; 1,3 — валки; 2 — вальцуемый материал; 4 — нож
Экструзия — процесс получения профилированных изделий спо-1 собом непрерывного выдавливания размягченной массы через формообразующее отверстие (мундштук). Экструзией производят трубы (рис. 15.3) и погонажные изделия (плинтусы, раскладки, «сайдинг», оконные профили и т. п.). Выпускают специальные экструдеры для формования линолеума (в том числе и двухслойного). На экструдерах формуют полимерные пленки в виде бесшовного рукава. Для этого формуется труба, внутрь которой подается воздух, раздувающий ее в тонкую пленку.
Литьем под давлением с помощью литьевых машин (рис. 15.4) получают небольшие изделия сложной конфигурации из смесей на основе термопластичных полимеров (например, изделия для санитарно-технических устройств, вентиляционные решетки, мелкие плитки и т. п.). Гранулированный полуфабрикат нагревается до вязко текучего состояния в цилиндре литьевой машины и плунжером впрыскивается в разъемную форму, охлаждаемую водой.
Горячее прессование используют в основном для формования изделий из термореактивных полимеров. Так, в частности, получают листовые материалы: бумажно-слоистый и деревослоистый пластик, сверхтвердые древесно-волокнистые и древесно-стружечные плиты. Для листовых материалов используют многоэтажные прессы с масляным или паровым обогревом плит (t = 120… 150 °С). На таких прессах формуют одновременно 5… 15 листов. В начале прессования полимер расплавляется, связывая все компоненты, а затем необратимо отверждается, фиксируя заданную форму изделия.
Рис. 15.3. Схема работы экструдера при производстве труб:
1 — загрузочный бункер; 2 — шнек; 3 — формующая головка; 4 — калибрующая насадка; 5 — тянущее устройство; 6 — пустообразователь «дорн»
Горячим прессованием можно получать пенопласты с помощью веществ — газообразователей, разлагающихся с выделением газа при нагревании, т. е. в тот момент, когда полимер приобретает вязкопла-стичную консистенцию. Для формования плиты используют экстру-деры (см. рис. 15.3). Вспенивание происходит при выходе расплава из формующей головки. Такой экструдированный пенопласт имеет замкнутую пористость и плотную корочку на поверхности (фирменные названия: стиродур, пеноплекс).
Полистирольный пенопласт получают и более простым методом из гранул полистирола, содержащих легкокипящую жидкость — изопентан. Небольшое количество гранул помещают в замкнутую форму, которую опускают в горячую (85…95 °С) воду. Когда полистирол размягчается, изопентан вскипает и вспучивает гранулы в 10…20 раз. Гранулы занимают весь объем формы и, слипаясь друг с другом, образуют плиту или другое изделие. Такой пенополи-стирол называют ПСБ (беспрессовый).
Рис. 15. 4. Схема работы машины для литья под давлением:
плавление сырьевой массы; б— впрыск расплава в форму; в — размыкание формы; 1 — поршень; 2 — загрузочный бункер; 3 — нагреватели; 4 — цилиндр; 5 — разъемная форма; 6 — изделие
Кроме перечисленных способов получения изделий из пластмасс используются еще много других методов: промазывание и пропитка основ; напыление пластмасс, сварка и склеивание.
Источник
Экструзионный способ производства линолеума
Состоит из подготовки порошкообразных композиций в быстроходных смесителях с последовательным выплавлением и выдавливанием композиций с помощью многовинтовых червячных машин (экструдеров).
Многослойные покрытия получают совместной работой 2х или 3х экструдеров, связанных щелевой головкой.
Преимущества: отсутствие пластифицирования и дублирования.
Недостатки: по этой технологии возможно получение только безосновных покрытий, либо более толстых покрытий с основой.
Промазной способ производства линолеума.
Состоит в намазывании предварительно приготовленных в смесителях композиций на движущуюся основу (ткань, стеклохолст) с последующей ее обработкой в термокамерах или на специальных термобарабанах при Т=170-190ºС.
Этот способ – более дешёвый, им изготавливают одно и многослойные покрытия, причём основу можно располагать в любом месте покрытия. Он более производительный, т.к. позволяет использовать массы в широком диапазоне вязкости.
Источник
