Цемент для производства шлакоблоков

Качественный шлакоблок: из чего делают, а также правильные пропорции для состава

За последние несколько лет шлакоблок стал очень популярным строительным материалом.

Из него возводят стены жилых домов, гаражей, сараев, а также производственные площади и цеха.

Объяснить это можно тем, что шлакоблок – материал недорогой, долговечный, размер и вес блока удобный, поэтому строить стену из него несложно даже начинающему строителю.

Разберемся, из чего же можно сделать этот камень, каковы требования к элементам состава.

Из чего производят?

На современных предприятиях производят шлакоблоки разных форм и размеров, с разными параметрами. Изделия могут быть как полнотелые, так и с пустотами внутри, рядовые и лицевые.

Шлак и другие составляющие

Первое время при производстве шлакоблоков одним из составляющих смеси был только доменный шлак. Сегодня же среди компонентов этого стройматериала присутствует гранитный отсев и другие вещества с аналогичными свойствами.

Основа материала – бетон. Он складывается из портландцемента разных марок, самой дорогой из которых М400. Состав и качество раствора зависит от марки цемента, а также размера шлака (он может быть крупным или мелким).

Для того чтобы шлакоблок вышел качественный, прочный, а стены из него стояли долго, необходимо чтобы составляющие раствора соответствовали нормативным требованиям:

1. Шлак исключительно доменный, так как только он не боится влаги и имеет нужные характеристики.
2. Песок необходим крупный, чистый, без посторонних материалов.
3. Цемент качественный от проверенных производителей. Лучше всего если это будет марка М400, так как только из нее получается самый качественный строительный материал, который сможет выдерживать большие нагрузки и влагу.

Дополнительные ингредиенты

При производстве шлакоблоков вместо шлака иногда берутся другие наполнители. Это может быть перлит, гравий, угольная зола, отсев камня, гипс, опилки.

Используют даже бой кирпича и другие строительные отходы, имеющие аналогичные параметры.

А для того, чтобы смесь для будущего шлакоблока была более податливой, раствор для его изготовления дополняют пластификаторами.

Эти специальные вещества способствуют тому, что материал становится более прочным и устойчивым к перепадам температур, а также не трескается при застывании.

Соотношение ингредиентов для приготовления

Способы, рецепты и технология изготовления шлакоблоков у различных производителей могут отличаться. Также это может зависеть от того, для строительства каких зданий он будет применяться. В домашних условиях тоже возможно получить крепкий шлакоблок, из которого можно построить надежные стены, что простоят не один десяток лет.

Универсального рецепта изготовления шлакоблока не существует, все ингредиенты подбираются с учетом того, какой тип здания планируется строить. Однако есть рецепт, имеющий оптимальный состав, из которого выходит качественный и доступный стройматериал.

Наименование материала	Количество материала
Шлак	7 частей
Песок	2 части
Гравий	2 части
Цемент марки М400	1, 5 части
Вода	1, 5 – 3 части
Пластификатор	5 г на каждый блок

Шлакоблок, изготовленный по такому рецепту, подойдет для кладки стен любых зданий и строений. Это может быть и частный дом, и баня, и хозяйственная постройка, и промышленное здание.

Цена на материалы может отличаться в зависимости от района, где производится шлакоблок. Все составляющие раствора легко можно приобрести. Вот расчет средней цены за 1 штуку шлакоблока:

Наименование материала	Расход на 1 секцию	Цена (руб)
Вода	0,6 л	0, 03
Цемент	2,3 кг	9,2
Песок	11 кг	3,85
Отсев (шлак)	11 кг	1,32
Пластификатор	0, 1 кг	3,3
Итого	17, 7

Пошаговая инструкция по созданию смеси

Для того чтобы получить качественную смесь для изготовления шлакоблока нужно приобрести необходимые ингредиенты для сухой смеси. Это отсев (шлак), цемент и вода.

При желании смесь можно дополнить пластифицирующими добавками, но можно обойтись и без них.

Пластификаторы, присутствующие в смеси для шлакоблочного раствора, ускоряют время просушки шлакоблока, а также не дают ему разрушаться. Строительный материал, изготовленный из смеси, в которой есть пластификатор, через 6-8 часов уже можно вынимать из форм и складировать.

Если производство небольшое, то все ингредиенты можно сделать вручную, без использования специального оборудования, но понадобится дрель со специальной насадкой для смешивания компонентов. Если нужно большое количество шлакоблока, то пригодится бетономешалка.

1. Подготовленные составляющие в нужных пропорциях засыпаются в бетономешалку.
2. Сыпучая смесь хорошо перемешивается.
3. В бетономешалку вливают необходимое количество воды.
4. Включается двигатель бетономешалки и смесь перемешивается до тех пор, пока не превратится в однородную массу.
5. Готовая смесь разливается по формам.

Почему важно соблюдать технологию?

Для получения качественного материала очень важно строго соблюдать пропорции всех составляющих смеси. Существуют рецепты, проверенные годами. Очень тщательно следует отмерять количество воды. Ее количество имеет особое значение, так как именно по причине неверно рассчитанной пропорции воды на выходе чаще всего получается некачественный строительный материал.

Смесь не должна быть жидкой, чтобы блоки хорошо формировались, а не растекались. Только тогда они застынут за минимально короткий промежуток времени.

От грамотно рассчитанных пропорций зависит качество материала, следовательно, долговечность, прочность и надежность стен, построенных из шлакоблока, отсутствие дефектов и трещин в конструкциях зданий.

Заключение

Для тех, кто решил построить дом из шлакоблоков, изготовить данный материал, а потом и сложить из него стены, не составит большой сложности. Доступные ингредиенты для смеси без необходимости приобретения дорогостоящего оборудования, правильный рецепт и желание – это все что нужно для получения хорошего и недорогого строительного материала.

Источник

Составы и пропорции смесей для изготовления шлакоблоков

Шлакоблоком называют строительное изделие, которое изготавливается промышленным или кустарным способом. В производстве используется метод вибрационного прессования бетона в специальных формах.

Шлакоблок является одним из востребованных стройматериалов из-за дешевизны состава и невысокой стоимости изготовления.

Популярности изделию придает распространенность материалов в рабочем растворе — то, из чего состоит шлакоблок.

Материалы для изготовления шлакоблока

В стандартный раствор для производства стенового камня входят такие смеси, материалы и вещества, как шлак, угольная зола, отходы горения доменных и мартеновских печей. Но на практике наличие именно таких компонентов необязательно — чаще всего применяют наполнитель, который наиболее распространен в регионе. Например: перлит, гравий, щебень, известняк, керамзит, опилки, песчано-гравийную смесь.

Если соблюдать правильные пропорции при добавлении нетрадиционных стройматериалов, то можно не только увеличить прочность строительного камня, но и удешевить его стоимость. Шлакоблок усиленный производится согласно требованиям ГОСТ 6133-99.

Обязательными к соблюдению в ГОСТ являются только несколько пунктов, а именно:

1. Соблюдение цвета смеси согласно образцу.
2. Соблюдение прямоугольной формы согласно ГОСТ.
3. Количество пустот или полнотелость.
4. Толщина стенок и перегородок пустотелых стеновых шлакоблоков — не меньше 20 мм.
5. Условное обозначение изделия должно содержать сокращенное обозначение камня — К, области использования и строительного назначения (С — кладка стен или П — перегородки, Л — лицевой блок или Р — рядовой блок), типа блока для укладки (ПР — порядовочный блок, УГ — угловой, ПЗ — перевязочный блок), с пустотами (ПС — пустотелое изделие), длины в см, марки по морозостойкости, марки по прочности, среднего коэффициента плотности и ГОСТ.

Пример обозначения изделия длиной 410 мм, марки по прочности 50, марки по морозостойкости — F75, средней плотности 1800 кг/м 3 : КРЛ-ПЗ-ПС-41-50-F75-1800 ГОСТ 6133-99.

Состав раствора для изготовления шлакоблоков согласно ГОСТ 6665-91 «Камни стеновые бетонные. Технические условия»:

1. Цемент М-400 класс Д 20.
2. Очищенный и просеянный кварцевый песок для смеси.
3. Отсев — материал, который получают дроблением горных пород, гравия или щебня.
4. Вода.

Смесь для приготовления блоков готовится в следующей пропорции: песок, цемент и шлак в пропорции 3:1:5. Добавление воды — 0,5% от количества цемента. Если шлакоблок прессуется без применения песка, то пропорции нужно соблюдать следующие: 1:9 при таком же расходе воды.

Сушить до полного затвердевания изделия рекомендуется 20–30 дней при высокой влажности воздуха и температуре 20 °C (требования ГОСТ 6133-99). Чтобы ускорить затвердевание бетона, можно в раствор добавлять пластификаторы. Складывать блоки на поддон можно через 4 суток после полной просушки. Зимой пустотелый стеновой камень следует укладывать пустотами вниз, чтобы избежать появление трещин.

Таблица расхода строительных материалов на одну единицу строительного блока (рекомендованные пропорции)

Стройматериал	Количество, кг.	Цена за шт, руб.	Общая стоимость, руб.
Вода, л	0,6	0,1	0,06
Цемент М400 Д20, кг	2,0	3,53	7,4
Песок Мкр 2,5, кг	10,5	0,35	3,58
Отсев, кг	10,5	0,12	1,21
Итого:			12,24

Примечание к таблице:

• Блок пустотелый стеновой, размер 188x190x390 мм.
• Полный объем одного стенового камня — 0,0139 м 3 .
• Объем раствора на один блок — 0,01 м 3 .
• Количество блоков в 1 м 3 — 72 шт.
• Марка прочности — М75.
• Стоимость материалов зависит от вашего региона и может отличаться.

Шлакоблок относится к стеновым камням, которые изготавливаются из материалов, смешиваемых в разной пропорции согласно стандарта, регламентируемого ОКП 57 4130, дает представление по использованию материалов для производства отличных по содержанию веществ групп стенового камня.

Размеры шлакоблоков могут варьироваться в пределах +/- 2–10%, так как этот параметр строго не определяется ГОСТ 6133-99 (допускаются отклонения в размерах), но эксплуатационные, физические и технические характеристики стенового блока обязаны соответствовать стандартам. Пигментация шлакоблока также регламентируется ГОСТ 13015.0-83 и ГОСТ 6133-99, в которых говорится, что цвет лицевой поверхности шлакоблока должен соответствовать утвержденным в установленном порядке образцам.

Состав по виду наполнителя

Шлакоблок производится в форме полнотелого или пустотелого параллелепипеда с прямыми углами. Различают следующие составы строительного камня в зависимости от наполнителя:

1. СКЦ — с добавлением цемента в качестве вяжущего вещества.
2. СКИ — с добавлением извести в качестве вяжущего.
3. СКШ — с добавлением шлаков различного происхождения.
4. СКГ — с добавлением гипса или алебастра.

Шлакоблок по размерности делится на целый (цифра 1 в маркировке), продольный половинчатый (цифра 2) и перегородочный стеновой блок (цифра 3). Например, СКЦ-1 (стеновой камень цемент), СКИ-3 (стеновой камень известь), СКШ-1 (стеновой камень шлак), СКГ-2 (стеновой камень гипс), и т.д.

Источник

Составы и пропорции смесей для изготовления шлакоблоков

Шлакоблоком называют строительное изделие, которое изготавливается промышленным или кустарным способом. В производстве используется метод вибрационного прессования бетона в специальных формах.

Шлакоблок является одним из востребованных стройматериалов из-за дешевизны состава и невысокой стоимости изготовления.

Популярности изделию придает распространенность материалов в рабочем растворе — то, из чего состоит шлакоблок.

Материалы для изготовления шлакоблока

В стандартный раствор для производства стенового камня входят такие смеси, материалы и вещества, как шлак, угольная зола, отходы горения доменных и мартеновских печей. Но на практике наличие именно таких компонентов необязательно — чаще всего применяют наполнитель, который наиболее распространен в регионе. Например: перлит, гравий, щебень, известняк, керамзит, опилки, песчано-гравийную смесь.

Если соблюдать правильные пропорции при добавлении нетрадиционных стройматериалов, то можно не только увеличить прочность строительного камня, но и удешевить его стоимость. Шлакоблок усиленный производится согласно требованиям ГОСТ 6133-99.

Обязательными к соблюдению в ГОСТ являются только несколько пунктов, а именно:

1. Соблюдение цвета смеси согласно образцу.
2. Соблюдение прямоугольной формы согласно ГОСТ.
3. Количество пустот или полнотелость.
4. Толщина стенок и перегородок пустотелых стеновых шлакоблоков — не меньше 20 мм.
5. Условное обозначение изделия должно содержать сокращенное обозначение камня — К, области использования и строительного назначения (С — кладка стен или П — перегородки, Л — лицевой блок или Р — рядовой блок), типа блока для укладки (ПР — порядовочный блок, УГ — угловой, ПЗ — перевязочный блок), с пустотами (ПС — пустотелое изделие), длины в см, марки по морозостойкости, марки по прочности, среднего коэффициента плотности и ГОСТ.

Пример обозначения изделия длиной 410 мм, марки по прочности 50, марки по морозостойкости — F75, средней плотности 1800 кг/м 3 : КРЛ-ПЗ-ПС-41-50-F75-1800 ГОСТ 6133-99.

Состав раствора для изготовления шлакоблоков согласно ГОСТ 6665-91 Камни стеновые бетонные. Технические условия:

1. Цемент М-400 класс Д 20.
2. Очищенный и просеянный кварцевый песок для смеси.
3. Отсев — материал, который получают дроблением горных пород, гравия или щебня.
4. Вода.

Смесь для приготовления блоков готовится в следующей пропорции: песок, цемент и шлак в пропорции 3:1:5. Добавление воды — 0,5% от количества цемента. Если шлакоблок прессуется без применения песка, то пропорции нужно соблюдать следующие: 1:9 при таком же расходе воды.

Сушить до полного затвердевания изделия рекомендуется 20–30 дней при высокой влажности воздуха и температуре 20 °C (требования ГОСТ 6133-99). Чтобы ускорить затвердевание бетона, можно в раствор добавлять пластификаторы. Складывать блоки на поддон можно через 4 суток после полной просушки. Зимой пустотелый стеновой камень следует укладывать пустотами вниз, чтобы избежать появление трещин.

Состав по виду наполнителя

Шлакоблок производится в форме полнотелого или пустотелого параллелепипеда с прямыми углами. Различают следующие составы строительного камня в зависимости от наполнителя:

1. СКЦ — с добавлением цемента в качестве вяжущего вещества.
2. СКИ — с добавлением извести в качестве вяжущего.
3. СКШ — с добавлением шлаков различного происхождения.
4. СКГ — с добавлением гипса или алебастра.

Шлакоблок по размерности делится на целый (цифра 1 в маркировке), продольный половинчатый (цифра 2) и перегородочный стеновой блок (цифра 3). Например, СКЦ-1 (стеновой камень цемент), СКИ-3 (стеновой камень известь), СКШ-1 (стеновой камень шлак), СКГ-2 (стеновой камень гипс), и т.д.
Таблица

Тип блока	Параметры	Марка на соответствие прочности на сжатие	Размер, см	Вес шлакоблока (кг), плотность раствора 800–2200 кг/м3	Объем бетона, м3
СКЦ-1; СКИ-1; СКШ-1	Цельный рядовой блок	М25, М35, М50	39×19×18,8	8,4–31	1,05–1,4
СКЦ-2; СКИ-2; СКШ-2	Продольный половинчатый	М75, М100, М125, М150, М200	39×9×18,8	4,4–15	0,55–0,6
СКЦ-3; СКИ-3; СКШ-3	Перегородчатый блок	М25, М35, М50	59×9×18,8	6–22	0,7–1
СКГ-1	Цельный рядовой блок	М25, М35, М50	39×19×18,8	16,6–23	1,4
СКГ-1А	Цельный рядовой блок	М25, М35, М50	41×21,5×19	20,1–27,5	1,68
СКГ-2	Продольный половинчатый	М75	39×9×18,8	8–11	0,6

1. В зависимости от введенного наполнителя полнотелый блок имеет средний вес — 25–28 кг, пустотелый— 18–23 кг, шлаковый половинчатый — 10–13 кг. Коэффициент теплопроводности шлакоблока также зависит от состава раствора и занимает диапазон — 0,27–0,65 Вт/м*К.
2. Плотность на сжатие допускается в диапазоне — 750–1455 кг/м3. При изменении плотности меняется теплопроводность и прочность стенового камня. Также характеристики плотности, вес блоков и теплопроводность зависят от состава смеси и количества пустот в изделии — они могут быть овальными, круглыми, прямоугольными или квадратными.
3. Процентное соотношение пустот к наполнителю — 28–40%.
4. Фактура блоков подразделяется на гладкую (без видимых дефектов поверхности), шлифованную (1 цикл шлифовки), рифленую (повторяющиеся неровности) и колотую (поверхность выравнивается скалыванием выступов). Для разных наполнителей шлакобетона определяется своя, наиболее оптимальная, фактура камня.

Таблица состава наполнителей для стеновых блоков

Вид наполнителя	Цемент кг/м3	Марка/класс бетона	Плотность кг/м3
Доменная, угольная, древесная, мартеновская зола и песок	120–160	75/5	1800
Уносная и отвальная зола	100–150	50/3,5	1550
Все виды золы и опилки (стружка)	220–290	35/2,5	950
Все виды золы и керамзит	120–160	75/5	1300
Кварцевый песок и керамзит	170–200	75/–	1400
Кварцевый песок и опилки (стружка)	300–340	50/3,5	1200
Кварцевый песок и пенополистирол	320–400	35/2,5	800
Все виды золы пенополистирол	300–380	35/2,5	750
Кварцевый песок и дробленый кирпич	100–150	75/5	1900
Шлак и все виды золы	120–180	75/5	1800
Арболит	280–320	25/2	700
Грунтобетон	220–300	15/1	1900

Состав и пропорции раствора для шлакоблока

Сегодняшний рынок строительных материалов все больше развивается и предлагает все новые и новые разработки. Согласно прогнозам аналитиков такая активность сохранится в течение долгого времени.

Преимущества — простота и быстрота при строительстве, тепло- и звуконепрницаемость, возможность изготавливать самостоятельно, низкая стоимость из-за дешевых и доступных компонентов.

В наше время одним из наиболее популярных материалов среди частных застройщиков считается шлакоблок.

Такая востребованность объясняется довольно просто, достаточно лишь ознакомиться с преимуществами:

— из материала можно очень просто и быстро выстроить малоэтажное строение в 2-3 этажа, например, жилой дом или дачу, гараж или мастерскую, хозблок, СТО и так далее. Для строительства даже не обязательно прибегать к услугам профессиональных каменщиков. 1 блок может заменить 3-4 кирпича.

— стены тепло- и звуконепрницаемы.

— стройматериал возможно изготавливать самостоятельно.

— стоимость ниже, чем стоимость пеноблока, кирпича и прочих стройматериалов из-за доступных и дешевых компонентов.

Производство

Форму можно изготовить своими руками.

Раньше такой материал можно было изготавливать только на специальном оборудовании с применением пропарочной камеры. Поэтому в домашних условиях получить его было невозможно. Но со временем решился и этот вопрос. Теперь изготавливать можно, используя при производстве сырье и вибростанок. Вооружившись правильной технологией изготовления шлакоблока, при ровной площадке и бытовой сети в 220В можно получать прекрасный стройматериал.

Для производства потребуются такие компоненты:

• вода;
• цемент;
• наполнитель;
• пластифицирующая добавка.

Расход цемента меняется в зависимости от его марки. В качестве наполнителя для добавки в раствор могут быть использованы разные материалы: щебень, шлак, песок, опилки, стружки и зола, керамзит, отсев и гипс, кирпичный лом, прочие материалы — природные или производственные. Наполнитель для изготовления шлакоблока выбирают в зависимости от местных условий, себестоимости и в соответствии с требованиями к производимому материалу.

Оптимальные составы

Для изготовления шлакоблоков вам понадобится вода, цемент и наполнитель.

• 9 частей шлака с металлургических предприятий (цвет — серый или темно-серый, высокое содержание цемента, фракция мелкая сеяная);
• 1 часть цемента;
• Вода — 0,5 от объема цемента.

• 4 части граншлака с предприятий (цвет желто-зеленоватый);
• 4 части — мелкий отсев;
• 1 часть цемента;
• 0,5 от объема цемента — вода.

Раствор можно приготовить на отходах кирпича или на песке и щебне, с керамзитом, золой, опилками и т.д. Пластифицирующая добавка не является обязательным компонентом состава. Но благодаря добавлению ее в раствор можно обеспечить материалу такие характеристики:

• раннюю прочность (при ограниченных производственных площадях это довольно важно);
• повышенное качество (существенно снижается истираемость материала и образование трещин);
• улучшается морозостойкость и водонепроницаемость бетона;
• увеличивается производительность.

Технология производства

Можно рассмотреть описание одной из технологий для производства. Этапы выполнения таковы:

Технология производства: 1. Приготовить раствор. 2. Залить раствор в форму. 3. Просушить.

1. Подготовка бетонной смеси.
2. Производство.
3. Просушка готовых блоков и складирование.

1. Засыпается 4 лопаты гранулированного шлака + 4 лопаты мелкого отсева.
2. Добавляется 1 лопата цемента.
3. Все составляющие раствора хорошо перемешиваются.
4. Добавляется УПД в растворенном виде.
5. Все заново перемешивается таким образом, чтобы бетон как следует пропитался раствором УПД.

1. В вибрационный станок засыпается бетон.
2. Устанавливается прижим, включается вибратор.
3. С вибрацией поднимается станок, готовый шлакоблок остается на площадке.

После окончания всех работ производится просушивание и складирование готового материала.

Раствор без добавки УПД:

• готовые блоки высыхают на площадке в течение суток. Периодически их надо слегка смачивать, как и любое из цементосодержащих изделий;
• после этого блоки надо аккуратно перевернуть на боковую грань для подсыхания других граней;
• в таком положении шлакоблок надо выдерживать еще сутки, потом их выкладывают в штабель для досыхания.

Если используется раствор с УПД, готовые блоки убирать с площадки и складировать их в штабель можно уже через 6-8 часов.

Расход в зависимости от толщины стен

При укладке блоков будет составлять расход раствора примерно в два раза меньше чем для кирпичных стен. В строительстве применяются блоки с размерами 39х19х18.8 см, 39х30х18.8 см и для перегородок 39х19х9 см. Выпускается два вида изделий – полнотелые и пустотелые. При этом расход цемента при укладке пустотелых блоков будет увеличена на 20 %.

Средний расход раствора на 1 м3 кладки из керамзитобетонных блоков составляет 0.12 м3, такие показатели будут соблюдены при равномерной толщине швов от 8 мм до 12 мм. Так как керамзитобетонные блоки не отличаются особой ровностью габаритных размеров и погрешности длины и высоты могут составлять от 2-х см. В таком случае определить количество смеси для укладочных работ будет сложно.

Площадка для изготовления

Можно использовать такие варианты:

• помещение, где есть бетонный ровный пол. Блоки можно производить в течение круглого года. Желательно обеспечить в помещении достаточную вентиляцию и отопление, когда это необходимо.
• ровная открытая площадка. Она может быть асфальтовой, бетонной или земляной.
• открытая площадка без предварительной подготовки (она должна быть относительно ровной). На такую площадку выкладывать готовые шлакоблоки можно на поддончиках.

Подготовка рабочей площадки, места сушки и складирования

Определившись с наличием сырья, стоит задуматься о рабочих площадках. Те рекламные ролики, что мелькают в интернете, грешат одним недостатком – все ловко и хорошо, но под открытым небом, без учета погодных условий, это большой риск. Площадка под навесом для формовки и первичного отстоя/сушки будет гораздо удобней.

Для того, чтобы не страдала геометрия блоков, рабочая площадка должна быть ровной, желательно накрыта пленкой, на которую и будут выставляться формованные, но еще сырые изделия. Место созревания и дальнейшего складирования блоков тоже должно быть под крышей, желательно, чтобы это было помещение, где можно обеспечить влажность и тепло во время сушки.

Основные преимущества шлакоблока

Шлакоблок отличается от других материалов рядом преимуществ, поэтому считается самым востребованным.

1. Из шлакоблока можно возвести постройку до трех этажей, для этого не обязательно иметь особые знания, и опыт. Всю работу можно выполнить самостоятельно, без найма рабочих.
2. Один шлакоблок способен заменить 4 кирпича, и его стоимость ниже по сравнению с другими материалами, это позволяет сэкономить на расходах.
3. Стены из такого материала являются тепло- и звуконепроницаемыми.
4. Шлакоблок можно изготовить самостоятельно, в точности соблюдая все пропорции, и технологию производства.

Приспособления для кладки керамзитобетонных блоков. Важные нюансы

• Нужно укладывать блок к блоку тычком, оставляя зазор между ними в 5 мм.
• Между тычками должно собраться немного раствора. Затем быстро создается шов, пока не затвердел раствор. Толщина вертикального шва – 10 мм.
• По окончании кладки следует залить армирующий пояс. Задача этой железобетонной конструкции – дополнительное укрепление стены.

Придерживайтесь всех правил укладки керамзитобетонных блоков своими собственными руками , чтобы получить желаемый результат – прочную и теплую постройку. Керамзит только на первый взгляд очень хрупок, но при соблюдении технологии стены из этого материала выдержат практически любую нагрузку.

(Visited 6 381 times, 1 visits today)

Технология кладки керамзитобетонных блоков

При строительстве капитальных стен, возведении сельскохозяйственных построек, подсобных помещений, звукоизолирующих перегородок применяются керамзитобетонные изделия. Кладка керамзитобетонных блоков – доступная, не составляющая значительной сложности операция, которая может быть выполнена самостоятельно.

Такая поверхность – отличное основание для выполнения последующей отделки. Стены отличаются высоким уровнем теплоизоляции, устойчивостью к колебаниям температуры, легко обрабатывается.

При первом взгляде блоки из керамзитобетона кажутся хрупкими. Однако если выполнять рассмотренные в статье правила, знать особенности материала, то возведённые с соблюдением технологических особенностей стены смогут выдержать значительные нагрузки от веса здания.

Производство шлакоблока своими руками

Когда-то такой вид строительного материала изготавливался только при помощи специального оборудования, и камеры для пропаривания, самостоятельное производство считалось невозможным. Теперь можно самостоятельно изготавливать шлакоблоки, используя вибростанок, и необходимые компоненты. Также для выполнения работ понадобиться наличие ровной площади, и возможность подключения к электрической сети. Чтобы самостоятельно изготовить шлакоблоки, понадобится вода, наполнитель, цемент, и пластификатор. Цемента используют в зависимости от марки, наполнителем могут служить различные материалы, шлак, песок, опилки, керамзит или другие компоненты. Основным компонентом при изготовлении является цемент, к нему добавляют остальное сырье, и воду.

Обычно при производстве используется портландцемент 400 марки, при использовании другого вида цемента, отличаются пропорции. Если используют марку ниже, то увеличивают количество добавляемого материала на 15%, тогда можно добиться высокого качества раствора. В качестве наполнителя также можно использовать различные строительные отходы, и другие материалы. Выбор всех компонентов зависит от необходимой себестоимости, и качества шлакоблока. Добавление пластификатора не является обязательным, но необходимо помнить, что он улучшает качества материала.

Такая добавка помогает увеличить показатель морозоустойчивости, и влагоустойчивости, повышает прочность материала, ускоряет процесс застывания. Благодаря быстрому застыванию, быстро освобождается площадь, и можно приступать к изготовлению следующей партии, что помогает повысить производительность. Для изготовления одного элемента добавляют всего 5 грамм пластификатора.

Расход раствора

Перед началом строительства нужно знать потребность в тех или иных материалах. Расход раствора существенно влияет на затраты, связанные с приобретением цемента и песка. При большом объёме строительства доставка воды тоже будет стоить определённую сумму денег.

Количество раствора на кладку стен из КБ зависит от толщины вертикальных и горизонтальных швов между блоками и ширины стен. Стандартная толщина швов колеблется в пределах от 6 до 8 мм. Укладка КБ на клеевых составах позволяет выполнять швы на 3 мм тоньше.

Вычислив общую площадь укладки раствора, умножают её на среднюю толщину шва. Получают общий объём расхода связующей смеси. С учетом непроизвольных потерь связующей смеси величину расхода раствора увеличивают на 7 – 10%.

Зная удельный вес и пропорции компонентов, определяют общую потребность в цементе, песке, воде или готовой клеевой смеси.

Пропорции состава для изготовления шлакоблока

При изготовлении шлакоблока, используют шлак разного размера, он включает в себя различные фракции, это придает материалу хорошую прочность, и повышает тепловые свойства. Чтобы шлак хорошо взаимодействовал с цементом, его необходимо просеять, и смочить водой. Кроме шлака допускается добавление битого кирпича, гравия, гипса, золы или других материалов. Чтобы сэкономить цемент, можно добавить известь, от этого качество материала не ухудшится.

Смеси для шлакоблока могут приготавливаться различными способами, они отличаются пропорциями.

Для приготовления необходимо взять 7 частей шлака, 3 цемента 400 марки, 2 песка, 2 части воды. Воду добавляют столько, чтобы получить раствор нужной консистенции. Все компоненты тщательно перемешивают до однородности, а затем приступают к заполнению форм. При использовании раствора с УПД, готовый материал можно складывать спустя 8 часов.

Необходимо взять 9 частей шлака после обработки металла, его можно приобрести на металлургических заводах, 1 часть бетона. Воды добавляют такое количество, равное половине части цемента.

В этом случае берут мелкий отсев, и граншлак в равном количестве, по 4 части. Одну долю цемента, и количество воды, которое равняется половине состава. Все компоненты необходимо тщательно перемешивать до однородности, чтобы не было комков, а затем залить в формы. При самостоятельном производстве, можно добавлять такие компоненты, как песок, керамзит, опилки, щебенка, и другие.

Приготовление раствора

Типы смесей для кладки блоков из керамзитобетона:

1. Готовые порошковые растворы;
2. Приготовленные смеси своими руками.

Два вида раствора пользуются популярностью среди потребителей. Главное – правильный подбор марки производителя или ингредиентов для того чтобы приготовить состав.

Чтобы приготовить бетонную смесь самостоятельно рекомендуется применить автобетономешалку, этот агрегат позволит тщательно размешать все составляющие части. Количество и качество цементного раствора оказывает влияние на его прочность. Кроме цемента в роли вяжущих компонентов используют известь, но такой элемент может разрушиться при неблагоприятных условиях окружающей среды. Известь обладает свойствами повышать теплоизоляционные качества раствора, для этого потребуется взять одну часть извести и одну часть сухого цемента, добавить 4 части песка. Лучше использовать очищенный мелкофракционный песок. Данный метод является самым несложным и популярным.

Раствор для кладки керамзитобетонных блоков отличается плотностью:

• Если требуется приготовить смесь 25 прочности, то соотношение песка и цемента составит 5:1.
• Для смеси М 50 компоненты подбираются 4:1.
• Для более высокой прочности М 75 показатель составит 3:1.

Воду для изготовления растворов рекомендуется добавлять холодной и предварительно очищенной. Ее расход будет зависеть от требуемых объемов и емкости предназначенной для замеса раствора. Примерно на 25% она должна входить в состав всего объема массы.

Советы

• приготовление растворов осуществляется, перед тем как они будут применяться;
• не нужно делать заготовку задолго до того как приступить к работам, так как раствору присущи свойства быстрому застыванию – буквально через 1.5-2 часа. Нужные качества будут утрачены.

Ход работ

1. В керамзитобетономешалку наливают небольшое количество воды.
2. Затем засыпают нужное количество песка и бетона.
3. Все тщательно перемешивается, такой метод не допускает образования комков.
4. После того как смешивание завершено в смесь добавляют оставшуюся воду.

В среднем расход растворов на 1 кубометр кладки блоков из керамзитобетона составит 40 кг.

Технология самостоятельного изготовления шлакоблока

Производство блоков начинают выполнять с замешивания раствора. Этот можно сделать при помощи бетономешалки или смесителя, пользуясь такими аппаратами, получают однородную смесь. Технология изготовления шлакоблока своими руками состоит из нескольких этапов.

1. Вначале приготавливают бетонный состав, в который входит вода, цемент, гранотсев, и пластификатор по желанию. Такой процесс напоминает приготовление обычного раствора для литья. Если аппараты для перемешивания отсутствуют, то работу выполняют вручную. Для этого нужно подготовить лопату, и большую емкость, в которой замешивается состав.
2. Когда раствор приготовлен, его заливают в специальные формы на вибропрессе. Затем состав проходит вибрацию, уплотняется при помощи пуансона, он плотно придавливается к каждой формочке. Такой процесс происходит до 2 минут, когда работа заканчивается, матрица аппарата поднимается, и получается готовый шлакоблок. Из-за жесткого замеса блоки не растрескиваются, и держат созданную форму.
3. На этом этапе готовые изделия застывают, их укладывают на специальную открытую площадку, для этого используют поддоны. Если пойдет дождь, то блоки накрывают полиэтиленом, и фиксируют его к поддонам. Сушатся блоки около 36 часов, при условии, что погода будет сухой. Когда в состав добавляют пластификатор, сушка происходит быстрее, это позволяет повысить производство.
4. На последнем этапе блоки складываются на многоярусные стеллажи, это позволяет сэкономить площадку для хранения, также прямо на них выполняют пропарку. После такой процедуры улучшается качество, и прочность материала, сроки полного высыхания уменьшаются. Полностью готовыми блоки будут спустя месяц.

Формовка и сушка блоков из шлакобетона

Готовым раствором, тщательно замешанным по выбранной под себя рецептуре, необходимо заполнить собранную форму. Заполнять следует с довеском, затем тщательно встряхнуть, простучать форму, чтобы вышли все пузырьки воздуха, а раствор заполнил рабочую емкость полностью. Утрамбовать сверху. При необходимости добавить раствор и аккуратно перевернуть блок на расстеленную пленку или поддон, чтобы снять сначала дно, а затем и саму форму, оставив блок схватываться на воздухе. Если раствор приготовлен без нарушений пропорций, то блок не изменит формы, не расплывется.

Сушатся/твердеют шлакоблоки без пластификатора минимум 36 часов, лишь затем переносятся к месту складирования. Лишь «созревшие», набравшие прочность блоки можно использовать в строительстве. А прочность они набирают до двух месяцев сушки. Первую неделю блоки должны лежать не плотно друг к другу. Во время сушки следует избегать пересыхания, как и с любыми бетонными изделиями – смачивать, накрывать пленкой или влажной тканью.

Остается добавить, если ваш трудовой запал исчерпал себя на любой стадии строительства или ремонта, всегда можно вызвать рабочую бригаду в помощь. Наша строительная компания предоставляет также услуги качественного утепления эковатой или любым утеплителем, выбранным заказчиком.

Формы для заливки блоков

Чтобы создать готовый блок, используют специальные формы, в которые заливается готовый раствор. Формы изготавливаются из деревянного материала, во внутреннюю часть помещают прямоугольники, чтобы образовались пустоты необходимого размера. На внутреннюю часть формы можно закрепить полиэтиленовую пленку, тогда блоки будет легко вытащить, а их поверхность станет гладкой. Блоки располагают на открытом пространстве, при этом застывание выполняется при воздушной температуре, без применения дополнительного прогревания. Для полной готовности понадобиться почти месяц, так что необходимо набраться терпения.

Где можно изготавливать шлакоблок?

Для изготовления блоков необходимо подготовить специальную площадку. Это может быть крупное помещение с ровным полом, вентиляцией, и отоплением по необходимости. При таких условиях шлакоблок можно производить круглый год. Можно использовать открытую асфальтированную, бетонную или земляную площадку, главным условием является, чтобы она была ровной. Если открытая площадка не слишком ровная, то обязательно устанавливают поддоны, а на них выкладывают блоки. При правильном соблюдении пропорций, можно получить качественный, и прочный строительный материал.

Что понадобится для изготовления пескоцементных блоков

Формы — можно самодельные, лучше разъемные (из досок, фанеры, пластика, пр.); масло для смазывания форм (проще всего использовать машинную отработку); пленка полиэтиленовая или пластик; Очень желательно использовать при изготовлении блоков из пескоцемента вибростол. Покупные вибростолы дороги, покупать такое приспособление стоит, только если собираетесь наладить свой бизнес. Но элементарный вибростол сделать просто, в сети есть и схемы, и подробные описания. В крайнем случае, если возникла необходимость в пескобетонных блоков для небольшой постройки или забора, можно обойтись и без вибростола — в таком случае нужно будет уделить больше внимания качественному заполнению форм, то есть, набивая их ,раствор потребуется хорошо, не спеша уплотнять.

Источник